18 de diciembre de 2023

El vanguardista sistema de acondicionamiento del césped del Toyota Park garantiza la seguridad de los futbolistas

por Alex Gross

El recién construido Toyota Park, el cuarto campo de fútbol más importante de Estados Unidos, cuenta con un sistema de acondicionamiento del césped de última generación que mantiene la superficie de juego en excelentes condiciones para los jugadores durante todo el año, sin importar el tiempo o la temperatura. Fabricado por Uponor, Inc. (antes Uponor Wirsbo), el sistema fue instalado en noviembre de 2005 por Althoff Industries, que construyó un sistema similar durante la renovación en 2003-2004 del Soldier Field, hogar de los Chicago Bears de la Liga Nacional de Fútbol Americano. El vicepresidente senior de Althoff, Christopher Bennett, supervisó ambos proyectos, al igual que colaboró en la primera incursión de su empresa en el acondicionamiento de césped en 1998, en el campo de prácticas de los Bears en Lake Forest, Illinois.  

Ubicado en el lado suroeste de la ciudad, el nuevo Toyota Park, con un costo de 70 millones de dólares y capacidad para 20 000 espectadores, será la sede de los Chicago Fire, un equipo de la Major League Soccer (MLS). La temporada del equipo podría extenderse desde principios de abril hasta mediados de noviembre, dependiendo de cuán lejos llegue el equipo en los playoffs anuales de la MLS. También está previsto que los equipos de fútbol de los institutos locales hagan uso del campo.  

Al igual que en Soldier Field y otros estadios del país, el sistema de acondicionamiento de césped en el Toyota Park usa una mezcla de agua y glicol caliente que circula a través de tuberías subterráneas de polietileno reticulado (PEX). El objetivo es calentar la zona de las raíces debajo del césped para mantener la superficie de juego siga siendo suave y clemente con las caídas de los jugadores, incluso a temperaturas bajo cero.  

El sistema de calefacción radiante consta de aproximadamente 28 millas (más de 150 000 pies lineales) de tuberías hePEX plus de Wirsbo de ¾ pulgadas de Uponor, que serpentean de punta a punta, a ocho pulgadas en el centro y a diez pulgadas por debajo de la superficie de juego de 200 pies por 425 pies. Las únicas conexiones se encuentran en los colectores de cobre, ubicados en el extremo sur del campo, donde comienza y termina cada bucle de tuberías PEX, de manera que se eliminan los posibles problemas de servicio hacia el exterior del área de juego. Los colectores de cobre están equipados de fábrica con unos extremos para hacer las conexiones de PEX, y esto ahorra un tiempo considerable en la obra.  

Un par de calderas comerciales de 150 caballos de potencia, situadas en una sala de máquinas debajo de las gradas de hormigón del lado este del campo, alimentan la solución de glicol al 50% a través de dos intercambiadores de calor y 1400 pies de tuberías de cobre de cuatro pulgadas de suministro y retorno, en su camino de unos 400 pies de colector. Dado que gran parte de ella está encapsulada en hormigón bajo las gradas, la parte de cobre del sistema tuvo que someterse a exhaustivas pruebas a altas presiones incluso antes de que la tubería PEX estuviera completamente instalada en el campo. "Teníamos que asegurarnos de que no hubiera absolutamente ningún problema", dice Bennett. "Una vez vertido el hormigón, es bastante difícil arreglar cualquier fuga".  

La solución de glicol sale de las dos calderas a 180 °F, y el uso de válvulas mezcladoras reduce la temperatura de la solución a un máximo de 130 °F antes de bombearla a los 168 circuitos de tuberías PEX subterráneas que atraviesan el campo. A medida que desciende la temperatura exterior, el sistema aumenta automáticamente la temperatura del agua en las tuberías para proteger el sistema de raíces del césped. 

"Se trata de un sistema cerrado de retorno inverso que se equilibra por sí mismo", explica Bennett, de Althoff. "La primera mitad de cada circuito funciona como línea de suministro, trasladando el fluido desde el colector de cobre del extremo sur hasta el extremo norte del campo. La línea de retorno lleva la solución de vuelta a ese colector, que a su vez la traslada a las calderas situadas bajo las gradas para su recalentamiento y recirculación". 

Cuatro zonas de calentamiento

Al igual que el interior de una vivienda o de una gran oficina, el campo se segmenta en cuatro zonas de calefacción que recorren toda la longitud del campo de arco a arco. Cada zona contiene 42 circuitos PEX y dos sensores de temperatura que se encuentran dentro de cajas subterráneas conectadas entre sí con conductos de plástico. En días soleados, la necesidad de calor varía de una zona a otra, en función de la posición del sol. Los sensores de cada zona comunican la demanda promedio a una serie de válvulas de control que, en respuesta, modulan el flujo de agua caliente. El objetivo es mantener el sistema radicular a una temperatura de 65 °F que sea siempre confortable, dice Bennett. “El campo es lo suficientemente cálido y húmedo como para que pueda crecer el césped en pleno invierno”, comenta. “El punto de congelación de la mezcla de glicol es de −25 grados, de modo que el sistema se puede llenar de líquido durante todo el año, sin la molestia y el gasto de drenarlo y volver a llenarlo antes de cada temporada”.  

Pero, ¿qué ocurre si alguna vez hay que reparar alguno de los sensores subterráneos? Los ocho sensores tienen un GPS (Sistema de Posicionamiento Global) que, según Bennett, permite al personal de servicio ubicar las cajas subterráneas con una precisión de 18 pulgadas. “También proporcionamos un registro fotográfico completo de la instalación de las cajas, y esto también debería ayudar a localizarlas”, afirma.  

Trabajo sin contratiempos

Sports Construction Group, el contratista con sede en Cleveland, Ohio, responsable de la fabricar la superficie de juego en Toyota Park, comenzó el proceso de instalación a principios de noviembre de 2005 colocando una base de cuatro pulgadas de grava fina. La maquinaria de movimiento de tierras utilizada aquí estaba equipada con un láser para guiar el proceso de nivelación, asegurando que la superficie terminada quedara perfectamente plana. Después de esta cuidadosa nivelación, el equipo de instalación de 10 hombres de Althoff no pudo pisar la grava mientras instalaban los circuitos de PEX.  

Bennett y la empresa se enfrentaron a un dilema similar en el Soldier Field en 2003. Su solución entonces, y nuevamente en Toyota Park, fue un transportador motorizado construido a partir de un trineo infantil que podía moverse sin personal a lo largo del campo. El equipo de Althoff equipó el trineo con una bobina de chapa metálica y la ataron a poleas motorizadas detrás de cada zona de anotación. La tubería hePEX™ plus de Wirsbo estaba enrollada alrededor de una bobina: un extremo se sujetó al colector de cobre; el otro, a un carrete que tenía el resto de la bobina hePEX™ plus de 850 pies. El trineo corría por encima de numerosas planchas de masonite de 4' x 6' colocadas de punta a punta por todo el campo. A medida que se movía de una zona de anotación a otra, el trineo tiraba de la tubería sobre una serie de rieles de plástico colocados a cierta distancia. Los instaladores seguían al trineo por el campo, caminando sobre las mismas placas de madera contrachapada para evitar hundir la grava, y encajaban el hePEX™ plus en su lugar en los rieles con sus zapatos.  

El sistema de rieles es una mejora significativa respecto al anterior método de fijar la tubería al campo. Este último implicaba atar manualmente el PEX a una malla de alambre que cubría la superficie de grava. Ese proceso no solo lleva más tiempo, sino que también requiere que el instalador se agache más y pase más tiempo en cuclillas. "No importa cuán en forma estén los instaladores", dice Bennett. "Con el método de atado manual, podrían tener problemas de espalda en poco tiempo. Contamos con personas muy valiosas en nuestro equipo, y si perdemos a uno de ellos por una lesión, puede llevarnos un tiempo encontrar un reemplazo igual de capacitado. Gracias al sistema de rieles, nos movemos más rápido sin tener que agacharnos y nadie se lesiona".  

Según Bennett, la instalación en el Toyota Park se desarrolló con la misma fluidez que el trabajo anterior de Althoff en el Soldier Field, en parte gracias a que se contaba con el mismo equipo de obra, dirigido por John Lavin y Jay Althoff. El sistema completo de tuberías quedó firmemente colocado en solo cinco días. "La velocidad, es decir, poder colocar la tubería de forma rápida y correcta, es un valor fundamental en un trabajo como éste", afirma Bennett. "Debido a las lluvias en octubre, nuestro inicio se retrasó una semana y media. Una vez que finalmente tuvimos una ventana de buen tiempo, tuvimos que hacer el trabajo antes de que volviera a empeorar y nos encontráramos trabajando en un lodazal". Solo dos días después de que el equipo de Althoff terminara, las tuberías de PEX fueron enterradas a 10 pulgadas en la mezcla para raíces [una mezcla de arena USGA y turba] y 1-5/8 pulgadas de césped Kentucky bluegrass de alta calidad.  

Algo diferente, algo especial

El espectáculo de 10 adultos persiguiendo un trineo infantil de un lado para el otro en un campo de fútbol, mientras se va desenrollando una red de tubería de plástico de punta a punta, llama la atención. "Todos los otros oficios tienden a detenerse y mirarnos", dice Bennett, "y eso me parece genial. En Althoff, participamos en todo tipo de proyectos de construcción, pero un trabajo como este o el del Soldier Field les da a nuestros muchachos un pequeño respiro de la normalidad, y eso los entusiasma. "Además, está la visibilidad extra de un proyecto grande como éste para toda la comunidad", continúa. "Cuando nuestros chicos pasan por el Soldier Field, o ahora, por este Toyota Park, con amigos o familiares, pueden decir: '¡En este campo trabajamos poniendo un sistema de acondicionamiento de césped!' Ese trabajo va a estar ahí por mucho tiempo y será vivido por mucha gente. Y esto, por supuesto, les da a los miembros de nuestro equipo una partipación especial".